MRP (Material Requirement Planning)
Definisi MRP
Perencanaan kebutuhan material (MRP) dapat didefinisikan sebagai suatu teknik
atau set prosedur yang sistematis untuk penentuan kuantitas serta waktu dalam
proses perencanaan dan pengendalian item barang (komponen) yang tergantung
pada item–item tingkat (level) yang lebih tinggi (dependent demand). Ada 4
kemampuan yang menjadi ciri utama dari sistem MRP yaitu:
1. Mampu menentukan kebutuhan pada saat yang tepat.
2. Membentuk kebutuhan minimal untuk setiap item.
3. Menentukan pelaksanaan rencana pemesanan.
4. Menentukan penjadwalan ulang atau pembatalan atas suatu jadwal yang
sudah direncanakan.
Input MRP
Input yang dibutuhkan dalam konsep MRP, yaitu sebagai berikut :
1. Jadwal Induk Produksi (Master Production Schedule), merupakan ringkasan
skedul produksi produk jadi untuk periode mendatang yang dirancang
berdasarkan pesanan pelanggan atau peramalan permintaan. JIP berisi
perencanaan secara mendetail mengenai jumlah produksi yang dibutuhkan
untuk setiap produk akhir beserta periode waktunya untuk suatu jangka
perencanaan dengan memperhatikan kapasitas yang tersedia. Sistem MRP
mengasumsikan bahwa pesanan yang dicatat dalam JIP adalah pasti,
kendatipun hanya merupakan peramalan.
2. Status Persediaan (Inventory Master File atau Inventory Status Record),
merupakan catatan keadaan persediaan yang menggambarkan status semua
item yang ada dalam persediaan yang berkaitan dengan:
a. Jumlah persediaan yang dimiliki pada setiap periode (on hand inventory).
b. Jumlah barang yang sedang dipesan dan kapan pesanan tersebut akan
datang (on order inventory).
c. Lead time dari setiap bahan.
3. Struktur Produk (Bill Of Material), merupakan kaitan antara produk dengan
komponen penyusunnya yang memberikan informasi mengenai daftar
komponen, campuran bahan dan bahan baku yang diperlukan untuk membuat
produk. BOM juga memberikan deskripsi, penjelasan dan kuantitas dari
setiap bahan baku yang diperlukan untuk membuat satu unit produk.
Proses MRP
Langkah–langkah dasar dalam penyusunan MRP, yaitu antara lain:
1. Netting, yaitu proses perhitungan jumlah kebutuhan bersih untuk setiap
periode selama horison perencanaan yang besarnya merupakan selisih antara
kebutuhan kotor dengan jadwal penerimaan persediaan dan persediaan awal
yang tersedia.
2. Lotting, yaitu penentuan besarnya ukuran jumlah pesanan (lot size) yang
optimal untuk sebuah item berdasarkan kebutuhan bersih yang dihasilkan.
3. Offsetting, yaitu proses yang bertujuan untuk menentukan saat yang tepat
melaksanakan rencana pemesanan dalam pemenuhan kebutuhan bersih.
Penentuan rencana saat pemesanan ini diperoleh dengan cara mengurangkan
kebutuhan bersih yang harus tersedia dengan waktu ancang-ancang (lead
time).
4. Exploding, merupakan proses perhitungan dari ketiga langkah sebelumnya
yaitu netting, lotting dan offsetting yang dilakukan untuk komponen atau item
yang berada pada level dibawahnya berdasarkan atas rencana pemesanan.
Output MRP
Output MRP sekaligus juga mencerminkan kemampuan dan ciri dari MRP, yaitu :
1. Planned Order Schedule (Jadwal Pesanan Terencana) adalah penentuan
jumlah kebutuhan material serta waktu pemesanannya untuk masa yang akan
datang.
2. Order Release Report (Laporan Pengeluaran Pesanan) berguna bagi pembeli
yang akan digunakan untuk bernegoisasi dengan pemasok dan berguna juga
bagi manajer manufaktur yang akan digunakan untuk mengontrol proses
produksi.
3. Changes to Planning Orders (Perubahan terhadap pesanan yang telah
direncanakan) yang merefleksikan pembatalan pesanan, pengurangan pesanan
dan pengubahan jumlah pesanan.
4. Performance Report (Laporan Penampilan), suatu tampilan yang
menunjukkan sejauh mana sistem bekerja, kaitannya dengan kekosongan stok
dan ukuran yang lain.
Kebutuhan
Model Persediaan Dependen
•
Pesanan
Pembelian : pada saat pesanan
pembelian dibuat, catatan mengenai pesanan itu dan tanggal pengirimannya harus
tersedia untuk karyawan departemen produksi
•
Lead
Time untuk Setiap Komponen
: karyawan departemen produksi menentukan
waktu menunggu, bergerak, memasang, dan memproduksi untuk setiap komponen.
•
MRP
banyak digunakan sebagai teknik
manajemen produksi / operasi terutama dalam lingkungan manufaktur, karena MRP
menggunakan kemampuan komputer untuk menyimpan dan mengolah data yang berguna
dalam menjalankan kegiatan perusahaan.
•
Tujuan
MRP : (1) Meminimalkan
persediaan dimana pembelian bahan dilakukan sebatas yang diperlukan saja (2)
Mengurangi risiko karena keterlambatan produksi atau pengiriman (3) Komitmen
yang realistis, dimana jadual produksi diharapkan dapat dipenuhi sesuai rencana,
sehingga komitmen terhadap pengiriman barang dapat dilakukan secara lebih
realistis (4) Meningkatkan efisiensi, karena jumlah persediaan, waktu produksi
dan waktu pengiriman barang dapat direncanakan lebih baik sesuai dengan jadual induk produksi
sumber:
http://digilib.ittelkom.ac.id/